Concreto preparado na obra

Para decidir sobre a viabilidade ou não de produzir o concreto na obra, analise:

O preparo do concreto no canteiro somente é recomendável para situações de extrema urgência ou quando há a necessidade de pequena quantidade de concreto. Mesmo que seja pequena a quantidade de concreto a ser produzida na obra, é importante conhecer as características dos materiais constituintes, para que a escolha dos insumos seja realizada tecnicamente.

Seja produzido na obra seja dosado em central, o conhecimento dos cuidados necessários para a seleção dos materiais é imprescindível, pois a qualidade do concreto está diretamente relacionada às características dos constituintes.

Materiais

Cimento Portland
É o material mais importante na constituição do concreto. Basicamente, as principais características físicas dos cimentos que influenciam no desempenho do concreto dizem respeito à resistência da argamassa, à finura dos grãos que compõem o cimento e ao tempo de início de pega.

A resistência e durabilidade da estrutura dependem diretamente da quantidade, qualidade e tipo de cimento empregado. Atualmente, os seguintes tipos de cimento são fabricados no Brasil:

Podemos observar que o tipo de cimento exerce uma grande influência no comportamento da estrutura, principalmente durante o processo de endurecimento. É importante, pois, conhecer as características de cada tipo, para especificar o cimento mais adequado para a finalidade requerida. A variação do comportamento dos vários tipos de cimento pode ser melhor visualizada no gráfico a seguir.

Agregados
Os agregados possuem as seguintes finalidades no concreto:
• Transmitir as tensões aplicadas ao concreto através de seus grãos. Geralmente, a resistência à compressão dos agregados é superior que a do concreto.
• Reduzir o efeito das variações volumétricas ocasionadas pela retração. Nessa lógica, quanto maior o teor de agregados em relação à pasta de cimento, menor será a retração.
• Reduzir o custo do concreto.

No concreto, utilizamos dois tipos de agregados: o graúdo (brita) e o miúdo (areia), cada qual com funções e propriedades específicas.

• Agregado miúdo (areia) - Não deve conter grãos de um único tamanho, ou seja, deve-se procurar adquirir agregados com boa distribuição granulométrica. Como a quantidade de água no concreto é um fator importante, que condiciona inclusive a resistência e durabilidade da estrutura, é importante considerar também a quantidade de água presente na areia (umidade) na dosagem do concreto.

• Agregado graúdo (brita) - Deve-se atentar para o diâmetro máximo, levando-se em consideração as dimensões da peça estrutural e a distribuição das armaduras. O teor de material pulverulento deve ser o menor possível, pois sua presença aumenta consideravelmente a superfície específica, exigindo uma quantidade maior de água, o que ocasiona correções no consumo de cimento (para não mudar a relação água/cimento) e, consequentemente, influencia o custo do concreto. O formato dos grãos também é relevante para a qualidade e o custo. Para isso, costuma-se calcular o índice de forma do agregado, que é a relação entre a maior e a menor dimensão do grão (analogamente, a relação entre o comprimento e a altura). Quanto menor o índice de forma, menor será o teor de vazios do agregado, de modo que a quantidade de argamassa para preenchê-los também será menor, exigindo menor quantidade de água.

Recebimento e estocagem

Cimento Portland
Para a estocagem, o cimento deve ser armazenado em pilhas, que não devem conter mais de 10 sacos. Além disso, deve estar em local coberto e bem protegido e os sacos não devem estar em contato direto com o piso.

Agregado miúdo
A areia deve ser estocada em baias drenadas, para evitar que as parcelas dos grãos finos sejam carreados.

Agregado graúdo
O cuidado a ser tomado na estocagem é evitar que haja a segregação. Geralmente, os grãos maiores tendem a ficar na base das pilhas. Dessa forma, no preparo do concreto, deve-se pegar o material desde a base até o topo das pilhas.

Dosagem do concreto

Consiste em determinar a quantidade necessária de material para que o concreto atinja as características desejadas. O traço pode ser determinado em massa ou em volume. Dessa forma, é importante que, ao se estabelecer a dosagem, esteja claro o que o traço está representando. Nos concretos preparados na obra, a dosagem em volume é a mais empregada, devido à praticidade na execução. Porém, é um processo que oferece menor precisão, em função das variações que podem ocorrer devido às diferenças no enchimento, na compactação dos materiais, no rasamento malfeito.

A dosagem em massa é realizada com o uso de balanças. É o método mais seguro, pois permite determinações precisas das quantidades dos componentes do concreto. Além disso, pode-se realizar eventuais correções necessárias, em virtude da variação da umidade da areia.

Independente do método de dosagem adotado, o traço do concreto sempre deve ser calculado para número inteiro de sacos de cimento. Não deve ser permitido o fracionamento de sacos, pois o cimento deve ser sempre medido em massa.

Mistura do concreto

As duas qualidades desejadas para uma boa mistura são:
• Homogeneidade
• Integridade

A mistura pode ser realizada manual ou mecanicamente. Na primeira situação, recomenda-se o emprego de caixas ou estrados impermeáveis, para evitar a perda de água devido à absorção. A dosagem manual é indicada somente quando será utilizada uma quantidade muito pequena de concreto, misturando-se em uma amassada no máximo de 100 kg de cimento.

Na dosagem mecânica, o equipamento empregado é a betoneira. Existem diversos tipos de betoneiras, variando-se o eixo de rotação do tambor, que pode ser horizontal, vertical ou inclinado. Nas betoneiras de eixo horizontal, a eficiência da mistura é um pouco comprometida, pois o agregado graúdo tende a ir para o fundo, ocorrendo um início de segregação dos materiais.

Dependendo do equipamento, a sequência de colocação dos materiais é importante para a obtenção de uma boa mistura. De um modo geral, recomenda-se a seguinte sequência e quantidades:
1. 1/3 da quantidade de água
2. Todo o agregado graúdo (proceder a lavagem dos agregados)
3. Todo o cimento mais 1/3 de água
4. Homogeneizar por um minuto
5. Todo o agregado miúdo mais o restante da água